大港油田井下特车分公司拥有机动车辆近200台，年行车里程240万公里，特种施工7万个小时，有一部分设备老化严重，造成油料、材料、修理费三项费用居高不下，制约了效益增长。今年年初以来，特车分公司以精细化管理为抓手，挖掘自身潜力，堵塞管理漏洞，全方位、多角度展开节能降耗攻坚战。

  特种车辆底盘重、“胃口”大，被员工形象地比喻为“油老虎”，油料管理成为节能降耗的重中之重。针对这一现状，公司完善管理考核机制，对油水进行科学管理，测算出每个施工量和每条路段的油耗数据。先后制定水泥车、压裂车、锅炉车、罐车等18类车型的定额，实行油料消耗实时考核，建立车辆油耗台账，按次统计、按日分析、每月通报，有效消除耗油高峰，减少油耗，实现预算上的定性标准化、定量数据化和考核目标化。

  为达到最佳节约能源的效果，公司基层队开设节油小课堂，开展节油经验共享活动，每名员工把日常工作中总结或者发现的节油经验拿出来与大家共享。例如，减少长时间待车，适时根据施工情况做熄火停车；避免猛加速、频繁刹车等动作可减少油耗；定期调整发动机，使车辆处于最佳工作状态等小窍门得到推广。为确保效果，还采取“以万元产值油耗、百公里油耗、油料实时考核”为指标立体考核机制，坚决对超油者处罚、分析、制定整改措施“三不放过”。截至11月底，公司万元产值油耗降至443公斤，比去年同期下降3%。

  一个小小的刹车分泵皮碗30多元，和一台价值上百万元的设备无法相比。而就在这样小的零配件上，特车分公司也没有马虎，采取不换新分泵只换皮碗的办法，一年省下3万余元。公司有一条不成文的规定小到几块钱，大到成千上万元的零部件若要换掉一定要经过“三堂会审”。有旧件不领新件，能修复的决不报废。

  所谓“三堂会审”，就是领取小的零部件，也要经过副队长、班组长和车组人员三方一起鉴定；车辆换总成件、超过500元以上的配件，由公司主管领导、物资装备部门、基层队负责人三级把关审批。能修则修，最好能够降低材料购入费用。

  类似这样的事情很多。由于多数车辆使用的时间长，有些车辆的车棚顶锈蚀严重，钣金无法修复。若修理厂翻修，每个驾驶室要付工时费和材料费5000元，购入新驾驶室每个3万元。大家一合计，自己动手，用防水胶进行破棚顶黏合，同时在上面铺一层厚厚的隔热薄膜。20个驾驶室被员工们修理装饰一新，一下子节省了10余万元，且不影响正常使用功能和美观。

  修理一台设备，场地、工具、技术等条件一样不能少，怎么样才可以靠自己的双手和智慧少花钱多办事？特车分公司的干部员工凭丰富的经验和良好的技术练就了一手手绝活。

  主管设备的副经理彭明昌和记者说：“你在修理工房看到的多数特殊工具是我们用废旧材料自己制作的，而且经过安全和技术性能的专业检验，达到或超过了专业厂家的标准。”员工相继自主研发制作了发动机修理翻转架、压力机、盘管清洗泵撬等专业设备，还制作了拉柱塞、取断丝、拉力器等专用工具10类百余件。

  公司在基层队成立业余维修班，简单的小修员工自己动手，复杂的大修就在班组与班组、队与队之间开展内部技术交流，能自修的不外修，能当天完成的不过夜。“勤养、细查、多动手”成为员工自己动手丰衣足食的“七字诀”。公司对修旧利废成果一月一公示，按照节约效果进行奖励兑现，激发全员积极性。

  目前，降成本、增效益成为每一名特车人的实际行动。截至11月底，公司仅节约万元以上的修复项目就达到了7项。(通讯员孙大虎)

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